Última atualização em 20/12/2021
Engenharia de Valor é uma abordagem que busca reduzir os custos de um produto sem que ele perca qualidade ou funcionalidades, culminando no ótimo valor do produto.
Durante toda a Segunda Guerra Mundial, grandes quantidades de metal foram utilizadas pela indústria bélica. Isso levou a uma escassez do material no mercado. Para conseguirem fabricar seus produtos, as empresas precisaram iniciar uma busca por materiais alternativos, caso contrário sua produção corria o risco de parar.
Na General Eletric foi introduzido um projeto para resolver o problema. Lawrence Delos Miles, um dos engenheiros da empresa, iniciou os trabalhos de pesquisa ainda durante a guerra e finalmente, em 1947, formalizou uma metodologia para avaliação dos produtos. Essa metodologia era baseada na ideia de que custos desnecessários deveriam ser removidos e as funções do produto deveriam ser mantidas ou melhoradas.
Assim, outros engenheiros da empresa passaram a buscar um material que pudesse substituir o metal utilizado na fabricação de geladeiras e outros eletrodomésticos, mantendo as funcionalidades dos aparelhos. Como resultado, a geladeira, que antes da guerra era praticamente metalizada, passou a possuir diversos componentes de plástico.
O que a GE fez foi o princípio da engenharia de valor. Um material mais barato (até mesmo por ser menos escasso) substituiu o material utilizado na época sem que o seu produto perdesse funcionalidade ou qualidade.
Outros fatos históricos
- Em 1959 é criada a “SAVE”- Society of American Value Engeneers – Sociedade Americana de Engenheiros do Valor.
- A partir de 1960 a Engenharia de Valor passou a ser difundida em países europeus e no Japão. Na Alemanha veio através da associação V.D.I. (Verein Deutscher Ingenieure – Sociedade dos Engenheiros Alemães), que desenvolveu estatutos próprios, sistematizando a técnica de aplicação da WERTANALYSE (Análise do Valor), incluindo-a em suas especificações.
- No Brasil, a partir de 1970, grandes empresas vêm se utilizando dessa metodologia, destacando-se algumas como Volkswagem, Mercedes Benz, Freios Varga, Valeo, Petrobrás, IBM, Telebrás, Panasonic, Klabin do Paraná, TRW, FIAT, Consul, BASF, General Motors, Consul.
- Com a finalidade de divulgar essa técnica também no Brasil, foi fundada em julho de 1984 a ABEAV – Associação Brasileira de Engenharia e Análise do Valor.
Mas o que é a Engenharia de Valor, afinal?
Vamos inicialmente avaliar algumas citações sobre o assunto:
“É um sistema para solucionar problemas através do uso de um conjunto específico de técnicas, um corpo de conhecimentos e um grupo de pessoas especializadas. É um enfoque criativo e organizado que tem como propósito a identificação e remoção de custos desnecessários” – Lawrence Delos Miles, 1962.
“É o emprego sistemático de técnicas comprovadas para a avaliação das funções de um produto ou tarefa, com o objetivo de encontrar novos caminhos que preencham as funções necessárias de maneira econômica, preservadas todas as condições de segurança.” – Society of American Value Engineers, 1990.
Desta forma, podemos concluir que a Engenharia de Valor é uma técnica utilizada para atingir um ótimo valor do produto com o menor custo possível. Isto significa produzir um produto com a mesma qualidade e características, porém a um custo mais baixo.
A técnica é composta basicamente pelos seguintes passos:
1) Definição da função do produto
Esse passo visa responder às seguintes questões:
- Qual o propósito do produto?
- O que o produto faz?
- O que os clientes esperam do produto?
2) Desenvolvimento de alternativas
As alternativas podem incluir alterações no design, mudanças nos processos de fabricação, alterações nas especificações, troca de materiais. Enfim, o objetivo-chave é identificar um escopo para:
- Eliminar ou substituir partes ou operações;
- Utilizar materiais alternativos;
- Utilizar partes padronizadas (inclusive entre outros produtos);
- Substituir alguns processos de fabricação;
- Alterar o design para facilitar a manufatura;
- Avaliar a possibilidade de Comprar x Fazer para alguns dos componentes;
- Aumentar a tolerância no processo de fabricação.
Para isto, podemos utilizar como base as seguintes perguntas:
- Este componente é realmente necessário?
- Por que o processo de fabricação é assim?
- Existe um substituto mais barato para o componente ou um método alternativo de fabricação?
3) Avaliação das alternativas
As ideias geradas são então avaliadas diante de dois pontos de vista: redução de custos e manutenção/melhoria das funcionalidades do produto. É importante lembrar que o importante não é a redução de custo simples e pura, mas sim uma redução de custo sem perda de funcionalidade para o cliente.
4) Recomendações de Implementação
Com base no que foi avaliado serão feitas recomendações para implementações, que podem ser novos processos, novos materiais, novas técnicas, etc.
Importante: deve-se entender a diferença entre Engenharia de Valor e Redução de Custos. Um simplesmente tenta baixar o custo do produto ou do projeto enquanto o outro avalia qual a melhor alternativa, dentro de uma gama disponível, que pode ser implementada, gerando assim uma melhoria no produto ou uma redução do custo.
E como a Engenharia de Valor pode ser utilizada nos projetos?
De acordo com o Guia PMBOK®, “Engenharia de Valor é uma abordagem usada para otimizar os custos do ciclo de vida do projeto, economizar tempo, aumentar lucros, melhorar a qualidade, ampliar a participação no mercado, solucionar problemas e/ou utilizar recursos de forma mais eficiente”. O Guia ainda cita a engenharia de valor como uma ferramenta para definição do escopo do projeto.
Assim, da mesma forma como na avaliação do produto descrita acima, para os projetos podemos efetuar uma engenharia de valor no seu escopo, seja este o escopo do produto ou serviço que será o resultado do projeto, seja o escopo do projeto em si (trabalho necessário para entregar o produto ou serviço). A ideia é avaliar os seguintes pontos:
- O requisito do produto/serviço apresentado é importante para o projeto?
- Podemos implementar tal requisito de forma diferente?
- Podemos substituir o requisito por outro que traga mais beneficio para o projeto, agregando assim mais valor ao cliente?
- A metodologia que estamos trabalhando pode ser otimizada?
- Existem processos desnecessários ou que não tragam beneficio para o projeto?
- Nosso processo de qualidade está adequado para o que o mercado exige?
Dessa maneira, buscamos reduzir o custo do projeto sem alterar a qualidade esperada do produto ou serviço final e sem deixar de cumprir o escopo do trabalho envolvido no projeto. Esta técnica é bem mais proveitosa se for aplicada no início do projeto, durante a fase de planejamento, no momento da definição do escopo. Em alguns casos, quando aplicado durante a fase de execução, pode fazer com que os custos do projeto aumentem pelo simples fato do “tumulto” que é causado pela mudança.
Outro momento bastante oportuno é durante o Planejamento da Qualidade do Projeto, momento este em que as características de controle de processo e monitoramento do mesmo são definidas. Muitas vezes nos deparamos com etapas de processo e controle que pouco ou nada acrescentam em termos de qualidade ou confiabilidade do produto ou serviço fornecido. Convém que a determinação desses parâmetros ocorra tendo em vista o benefício que os mesmos trarão para o projeto e para o cliente.
Finalmente, durante a definição de metas para o projeto pode-se levar em consideração a otimização de processos e escopos e estabelecer metas mais arrojadas para o projeto que levem a utilização desta metodologia de forma natural para atingimento destas metas estabelecidas.
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